En el campo del transporte de servicio pesado, los camiones volquete de acero, como equipo central, realizan la importante tarea de transportar productos a granel como arena, grava y mineral. Su entorno de trabajo es duro, y durante mucho tiempo ha enfrentado condiciones complejas de la carretera, impacto de carga pesada y erosión de material corrosivo, lo que resulta en problemas frecuentes como el óxido del cuerpo del vehículo y la fatiga estructural. Los procesos de recubrimiento tradicionales son difíciles de satisfacer las necesidades de uso de alta intensidad debido a la mala resistencia al clima y al rendimiento insuficiente de anticorrosión. La aparición de la tecnología de recubrimiento en polvo a prueba de óxido proporciona una solución innovadora a este problema.

El recubrimiento en polvo a prueba de óxido es un material de recubrimiento de alto rendimiento con resina termoestable como la matriz y el óxido de metal como relleno. Utiliza tecnología de adsorción electrostática para rociar uniformemente el polvo cargado en la superficie de acero previamente tratada, y luego forma un recubrimiento denso después del curado a alta temperatura. En comparación con los recubrimientos tradicionales a base de solventes, esta tecnología tiene tres ventajas básicas:
Protección ambiental: no existe una emisión de compuesto orgánico (VOC) volátil durante el proceso de curado, que cumple con los estándares de fabricación verde.
Resistencia a la intemperie: el recubrimiento es denso y no poroso, lo que puede bloquear efectivamente los medios corrosivos, como el vapor de agua y el spray de sal, y tiene una resistencia de pulverización de sal neutro de más de 1000 horas.
Propiedades mecánicas: después del curado, la dureza del recubrimiento alcanza más de 4 h, y la resistencia al impacto excede los 50 kg · cm, lo que puede resistir el desgaste mecánico de la carga y descarga frecuentes de productos de carga pesada.
El mecanismo de mejorar la durabilidad de los camiones volquete mediante el recubrimiento de polvo contra la romisión
Camión volcado Las cajas deben resistir el impacto instantáneo de varias toneladas de bienes al levantar y descargar. El recubrimiento contra el polvo contra la rompina forma una capa de unión metalúrgica con el sustrato, lo que mejora significativamente la resistencia a la fatiga de las partes estructurales. Por ejemplo, a la conexión entre el haz longitudinal y el haz cruzado de la caja, el recubrimiento puede reducir el factor de concentración de tensión en más del 30%, retrasando efectivamente la propagación de grietas.
La tasa de óxido de los recubrimientos tradicionales puede alcanzar el 40% dentro de 3 años en el transporte de mineral, mientras que el recubrimiento contra el polvo contra la rompina reduce la tasa de corrosión a 0.02 mm/año a través del efecto de blindaje. Tomando un cierto modelo de camión volquete como ejemplo, después de adoptar esta tecnología, la vida útil de los componentes clave se extiende de 5 años a más de 8 años, y el costo de mantenimiento de todo el ciclo de vida se reduce en aproximadamente un 35%.

La propiedad de autocuración del recubrimiento puede reducir la frecuencia de repintado. Su coeficiente de expansión térmica está cerca del acero (12 × 10⁻⁶/℃), y mantiene la estabilidad en condiciones de trabajo de -40 ℃ a 120 ℃, evitando el agrietamiento del recubrimiento causado por la diferencia de temperatura. Una compañía de logística informó que las horas anuales de mantenimiento de camiones volquete con recubrimiento de polvo contra la rompina se redujeron en más de 200 horas.

Rendimiento del recubrimiento contra el polvo contra la romisión en condiciones de trabajo especiales
Para los escenarios de operación marina o en alta mar, el relleno de óxido de zinc nano escala agregado al recubrimiento puede formar una barrera física, combinada con el pretratamiento de pasivación cromada, para lograr la protección de corrosión sinérgica. Los datos medidos reales muestran que después de 2000 horas de exposición en una cámara de prueba de pulverización de sal, la adhesión de recubrimiento aún mantiene el estándar de quinto nivel (GB/T 9286-1998).

Durante el proceso de carga y descarga del mineral, la película de óxido denso formada en la superficie de recubrimiento puede resistir el impacto de la grava. La prueba de desgaste de caída de arena (ASTM G65) verifica que su resistencia al desgaste es 2 veces mayor que la de los recubrimientos tradicionales, asegurando que el piso de la caja del vehículo permanezca plano después de 50,000 de carga y descarga.

En el invierno norte, el recubrimiento debe resistir los efectos alternos de bajas temperaturas de -30 ° C y la radiación de calor desde la carga y descarga. Su temperatura de transición de vidrio (TG) alcanza 180 ° C, y permanece flexible a bajas temperaturas de -40 ° C, evitando el recubrimiento de la pelado debido a la fragilidad.

El impacto del recubrimiento contra el polvo contra la romisión en el valor del ciclo de vida de los camiones volquete
El proceso de recubrimiento en polvo incluye tres procesos principales: pretratamiento (desengrasamiento, fosfación), pulverización electrostática y curado. El tiempo de recubrimiento para un solo vehículo es de solo 45 minutos, que es un 60% más eficiente que el proceso tradicional. El horno de curado utiliza tecnología de calefacción por radiación infrarroja, lo que reduce el consumo de energía en un 40%, cumpliendo con los requisitos de conservación de energía y reducción de emisiones.

La resistencia a la corrosión química del recubrimiento puede resistir la erosión por la lluvia ácida, los agentes de fusión de nieve, etc. En aplicaciones de ingeniería municipal, cuando los vehículos están operando en un entorno que contiene cloruro, la prueba de espectroscopía electroquímica de recubrimiento (EIS) muestra que su módulo de impedancia está por encima de 10⁵Ω · cm², protegiendo efectivamente el sustrato.

El recubrimiento se puede reciclar y reutilizar, y la pureza del acero alcanza el 99.5% después de la eliminación de la pintura, lo que cumple con los requisitos de la economía circular. Su costo de eliminación de residuos es 70% más bajo que el de los recubrimientos a base de solventes, logrando el manejo verde durante todo el ciclo de vida.